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遼寧鈦鐵在鋼鐵出產(chǎn)中用處廣泛，可用作脫氧劑、脫氮劑和合金添加劑，是一種用處較為廣泛的特種合金，在煉鋼進程中作為合金元素參加鋼中，能起到細化安排晶粒[ii]、固定空隙元素（碳、氮）、進步鋼材強度等作用。

影響鈦鐵回收的要素[2-3]

鈦精礦[iii]和金紅石[iv]的品質(zhì)越高，鍛煉作用越好；當金紅石的檔次在90％以上，鈦精礦的檔次在50％以上時，回收率較高；砂礦比原生礦鍛煉作用好。遼寧鈦精礦中氧化亞鐵和氧化鐵比值越高，鍛煉前焙燒作用越好，經(jīng)濟技術(shù)指標也越好。鈦精礦和金紅石的粒度應(yīng)恰當，過細易飛揚則丟失增大；過粗，鋁熱反響不充分，回收率下降；因而，金紅石的粒度一般操控在100－160目[iii]，鈦精礦的粒度操控在40－100目。鈦精礦和金紅石的比例應(yīng)保持在3.5：1左右較合適（見下表）。焙燒溫度一般操控在750℃－850℃，焙燒時刻為3－5h，焙燒溫度缺乏和時刻過短都會影響單位熱效應(yīng)和復(fù)原反響的充分進行，對回收率構(gòu)成不利影響。

出產(chǎn)鈦鐵用的鋁粒，其檔次越高，對復(fù)原反響越有利，一般選用含鋁量98％以上的鋁粒。鋁粒的粒度大小會影響化學(xué)反響的速度和鋁的利用率，鋁粒過粗，比表[vi]面積小，界面化學(xué)反響持續(xù)時刻長，不利于熱量的會集，且渣鐵不易別離，出鐵少鋁粒過細，飛揚和焚燒丟失增大，一起，過細的鋁粒中氧化鋁量添加，構(gòu)成配鋁缺乏，影響鈦的復(fù)原。

硅鐵中的硅能與合金中的鈦結(jié)組成Ti5Si3等化合物，阻撓鋁化合物的構(gòu)成，減少進入合金中的鋁量，進步鋁的利用率，然后有利于鈦回收率的進步。

影響單位熱效應(yīng)的要素有：①爐料的化學(xué)反響熱。②爐料帶入的物理熱。化學(xué)反響熱主要由鈦精礦、金紅石、氯酸鉀與鋁粒等物料的檔次和配料量決定，物理熱主要由鈦精礦和金紅石的焙燒溫度決定。出產(chǎn)實踐標明，單位熱值低，復(fù)原反響難以進行，渣流動性差，渣中有較多含鈦的金屬球，渣鐵不易別離，出鐵量少；單位熱值高，反響激烈，爐渣攪動構(gòu)成噴濺，進程丟失大，產(chǎn)值低。

從實驗得知，鈦的回收率跟著鋁用量的添加而上升，但配鋁量過多會下降反響的單位熱效應(yīng)，使爐渣變稠，一起也簡單構(gòu)成合金鋁含量超支，影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以要獲得較高的鈦回收率，鋁的用量有必要操控在一個最佳的范圍內(nèi)。

加料進程應(yīng)該遵循“先慢、中間快、最終慢”這一準則。底料反響結(jié)束開始加主料時，加料要慢，待熔池擴大后再添加加料速度，合適的速度應(yīng)使反響迅速而均勻，反響后期應(yīng)減慢速度，避免反響過激而引起噴濺。恰當?shù)募恿纤俣龋兄跓崃繒F粒沉降好，出鐵量添加。加料過快易噴渣，合金含鈦低，含鋁高；加料過慢熱量不會集，熱丟失大，出鐵量低。最終，要注意均勻加料，避免加料幅度變化太大或中止加料使合金呈現(xiàn)夾渣。出產(chǎn)實踐標明，以入爐料總量為8T，下料時刻操控在9－12分鐘為宜。

精粹料又稱為沉淀劑，參加精粹料的意圖是進步爐渣溫度、增強渣的流動性，使鈦鐵金屬顆粒簡單從渣中沉降，一起精粹料反響生成的鐵水滴從上到下經(jīng)過渣層時，能將懸浮在渣層含有較高鈦而比重較小的金屬珠帶入熔池，然后進步鈦的回收率。在鍛煉反響末期，跟著渣層的增厚，液面上層結(jié)殼的速度也會加快，因而精粹料應(yīng)有滿足的反響熱，要盡量預(yù)熱（溫度150－200℃），一起參加料要及時、均勻且會集。精粹料反響結(jié)束，參加20－30Kg的石灰，保護渣面，使之緩凝，有利于鐵粒沉降。實踐標明，精粹猜中除了配入鐵鱗[vii] 、鋁粒和石灰外，還應(yīng)配入與主猜中相當?shù)墓梃F量，有利于更好地操操控品中的鋁量，節(jié)省鋁粒。

鍛煉完成后要注意操控好放渣和脫爐時刻，在冷靜5－8分鐘后放渣，冷卻12h后方能拔去爐殼。若冷靜時刻過短，鐵還未徹底沉降。冷卻時刻過短，脫爐時一方面鐵未徹底凝固簡單遺漏，另一方面高溫下鈦簡單被氧化，增大丟失。

注釋：

[ii] 抱負的鑄錠安排是鑄錠整個截面上具有均勻、細微的等軸晶，這是因為等軸晶各向異性小，加工時變形均勻、功能優(yōu)異、塑性好，利于鑄造及隨后的塑性加工。

[iv] 金紅石是便是較純的二氧化鈦，一般含二氧化鈦在95%以上，是提煉鈦的重要礦藏質(zhì)料。

[vi] 比表面積是指單位質(zhì)量物料所具有的總面積。

參考文獻：

[2]劉衛(wèi)，鐵合金出產(chǎn)[M].北京；冶金工業(yè)出版社，2005（5）：179-1945